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| 首批复工 一周满产 |
| 疫情之下，亿能“智造”彰显硬核实力 |
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2020-03-24 |
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亿能集团母线车间操作工崔冬林一天的工作，从“扫码”开始。
早晨8：00，工作牌上的二维码在端口扫过后，他所在工位上方的电脑显示屏，立即开始计时，产品编号、所处工位、成品编码、工序进度等信息一目了然。
操作工扫码上线，生产全过程可追溯系统随之启动，设计部门则开始了与他们的实时“连线”。“系统可以随时反馈生产过程中的问题，设计部的总控平台接到反馈后，就会进入追溯环节，定位到工位、操作人员，第一时间解决问题，降低错误率。”企业副总经理匡健介绍，与之匹配的2条自动生产线正在进行“多快好省”的智能操作。
此时，崔冬林已从第一道预装工序，转到了拼装工位。而这种转变在他手上，只是一个按钮的切换。拼装环节的铆接、装元器件、测试、包装，全部由机器工人 “包办”。也因此，这条生产线上只有他和同事张伟两人轮替在操作台作业。匡健则报出了一组数据：自智能工厂大数据平台上线后，仅母线自动铆接生产线的运营成本就降低了22%，订单及时关闭率达到100%，产品生产周期缩短25%，产品制程不良率降低85%。产前准备减少2名人员，4条生产线每条减少1名专职标签粘贴员、2名产品预装人员。
4分半钟后，母线产品完成拼装，进入检验环节。“计划生产总量65，已完成18%……”屏幕下方的进度表，迅速进行了更新。
疫情防控期间，亿能是全市首批通过验收获准复工的企业。“在返岗难、用工缺的背景下，亿能集团不仅迅速复工复产，而且加速转向了达产增效。档位切换背后，是智能化形成的推动力。”集团总裁周桂根如是说。
记者在生产车间里看到，工人变身“程序员”，导入软件编程数据后，很快机器加工代码便形成，随后对着1∶1实物投屏的电脑，进行实物操作。
继智能改造项目一期实现母线装配全流程追溯后，公司又对钣金加工流程进行智能识别，实现车间无纸化升级。 （下转2版）
（上接1版）亿能集团总经理周涛透露，原先，生产前需要人工翻阅大量图纸，按照铜牌的不同尺寸寻找点位，这个准备工作至少要花2个小时；现在，生产车间和设计部门实现了数据信息共享，由系统进行最佳匹配，代替了 “人工搜寻”，不仅节省了时间，而且车间无纸化，节约了成本。
工人用数据干活，折射“智造”大变化。在周涛看来，智能化制造在如今的生产中已经逐渐体现，它不止是智能机器人的运用，更需要通过数据、信息化，实现标准化生产，降低出错率、提高生产效率，提升产品品质。“我们在扬中率先推出的电气产品二次导线一体化解决方案，打通了各个环节的数据联通问题，相对于传统生产模式，可以节省原材料用量30~50%，缩短生产周期50%，降低接线错误25%。”
智能制造给生产带来最直观的改变是人工少了、效率高了，在目前全民战疫的大背景下，优势更为凸显。周涛坦言，今年他们计划再追加投入，推进智能化建设。
□ 孙薇 倪杰
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