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首批复工 一周满产
疫情之下,亿能“智造”彰显硬核实力
  2020-03-24

  
  亿能集团母线车间操作工崔冬林一天的工作,从“扫码”开始。
  早晨8:00,工作牌上的二维码在端口扫过后,他所在工位上方的电脑显示屏,立即开始计时,产品编号、所处工位、成品编码、工序进度等信息一目了然。
  操作工扫码上线,生产全过程可追溯系统随之启动,设计部门则开始了与他们的实时“连线”。“系统可以随时反馈生产过程中的问题,设计部的总控平台接到反馈后,就会进入追溯环节,定位到工位、操作人员,第一时间解决问题,降低错误率。”企业副总经理匡健介绍,与之匹配的2条自动生产线正在进行“多快好省”的智能操作。
  此时,崔冬林已从第一道预装工序,转到了拼装工位。而这种转变在他手上,只是一个按钮的切换。拼装环节的铆接、装元器件、测试、包装,全部由机器工人 “包办”。也因此,这条生产线上只有他和同事张伟两人轮替在操作台作业。匡健则报出了一组数据:自智能工厂大数据平台上线后,仅母线自动铆接生产线的运营成本就降低了22%,订单及时关闭率达到100%,产品生产周期缩短25%,产品制程不良率降低85%。产前准备减少2名人员,4条生产线每条减少1名专职标签粘贴员、2名产品预装人员。
  4分半钟后,母线产品完成拼装,进入检验环节。“计划生产总量65,已完成18%……”屏幕下方的进度表,迅速进行了更新。
  疫情防控期间,亿能是全市首批通过验收获准复工的企业。“在返岗难、用工缺的背景下,亿能集团不仅迅速复工复产,而且加速转向了达产增效。档位切换背后,是智能化形成的推动力。”集团总裁周桂根如是说。
  记者在生产车间里看到,工人变身“程序员”,导入软件编程数据后,很快机器加工代码便形成,随后对着1∶1实物投屏的电脑,进行实物操作。
  继智能改造项目一期实现母线装配全流程追溯后,公司又对钣金加工流程进行智能识别,实现车间无纸化升级。 (下转2版)
  (上接1版)亿能集团总经理周涛透露,原先,生产前需要人工翻阅大量图纸,按照铜牌的不同尺寸寻找点位,这个准备工作至少要花2个小时;现在,生产车间和设计部门实现了数据信息共享,由系统进行最佳匹配,代替了 “人工搜寻”,不仅节省了时间,而且车间无纸化,节约了成本。
  工人用数据干活,折射“智造”大变化。在周涛看来,智能化制造在如今的生产中已经逐渐体现,它不止是智能机器人的运用,更需要通过数据、信息化,实现标准化生产,降低出错率、提高生产效率,提升产品品质。“我们在扬中率先推出的电气产品二次导线一体化解决方案,打通了各个环节的数据联通问题,相对于传统生产模式,可以节省原材料用量30~50%,缩短生产周期50%,降低接线错误25%。”
  智能制造给生产带来最直观的改变是人工少了、效率高了,在目前全民战疫的大背景下,优势更为凸显。周涛坦言,今年他们计划再追加投入,推进智能化建设。
  □ 孙薇 倪杰
  
  
  
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